Hoe verhoog je de kwaliteitsfactor binnen OEE?

De kwaliteitsfactor binnen OEE verhoog je door systematisch te registreren waar afkeur en herbewerking ontstaan, de oorzaken structureel aan te pakken en standaarden op de werkvloer te borgen. De kwaliteitsfactor meet welk deel van je geproduceerde stuks direct goed is, zonder herbewerking of afkeuring. Hoe hoger dat percentage, hoe minder verspilling er in je productieproces zit. In dit artikel beantwoorden we de meest gestelde vragen over de kwaliteitsfactor, van berekening tot verbetering.

Wat telt er mee als kwaliteitsverlies binnen OEE?

Kwaliteitsverlies binnen OEE omvat alle producten die niet direct goed zijn bij de eerste productiepoging. Dat betekent: afgekeurde producten die worden weggegooid, producten die worden herbewerkt voordat ze door de keuring komen, en producten die tijdens het opstarten van een machine worden geproduceerd voordat het proces stabiel is.

Dat laatste wordt ook wel aanloopverlies of opstartafkeur genoemd. Veel productiebedrijven vergeten dit mee te tellen, maar het heeft een meetbare impact op de kwaliteitsfactor. Stel dat je bij elke omstelling tien stuks nodig hebt voordat de machine op spec draait, dan telt dat verlies mee in OEE, ook als die stuks niet als “afkeur” worden geregistreerd.

Herbewerking is een bijzonder lastige categorie. Producten die uiteindelijk toch worden goedgekeurd na extra handelingen, lijken in de eindtelling goed te gaan. Maar de tijd en capaciteit die daarin zijn gestoken, zijn wel degelijk verloren. OEE rekent herbewerking daarom altijd als kwaliteitsverlies, ongeacht de eindbestemming van het product.

Hoe wordt de kwaliteitsfactor berekend?

De kwaliteitsfactor wordt berekend door het aantal goede producten te delen door het totaal aantal geproduceerde producten, inclusief afkeur en herbewerking. De formule is: Kwaliteitsfactor = Goede stuks / Totaal geproduceerde stuks x 100%. Een lijn die 1.000 stuks produceert waarvan 30 worden afgekeurd, heeft een kwaliteitsfactor van 97%.

In de praktijk gaat het mis als “goede stuks” en “afgekeurde stuks” niet consistent worden geregistreerd. Als herbewerkte producten direct als goed worden geboekt, klopt de kwaliteitsfactor niet meer. Dan lijkt alles in orde, terwijl er achter de schermen structureel capaciteit verloren gaat.

De kwaliteitsfactor is een van de drie factoren die samen de totale OEE-score bepalen, naast beschikbaarheid en prestatie. Een OEE van 85% geldt in veel sectoren als een goede benchmark voor serieproductie, maar de kwaliteitsfactor draagt daar het meest aan bij als die dicht bij de 99% of hoger zit. Eén procentpunt verschil in kwaliteit heeft direct effect op de totale OEE-score.

Wat zijn de meest voorkomende oorzaken van een lage kwaliteitsfactor?

De meest voorkomende oorzaken van een lage kwaliteitsfactor zijn: slijtage of verkeerde instelling van machines, afwijkende grondstoffen of halffabricaten, onduidelijke of niet nageleefde werkinstructies, en onvoldoende training van operators bij omstellingen of nieuwe producten.

Machinegerelateerde oorzaken zijn vaak het makkelijkst te traceren, maar ook het makkelijkst te negeren. Een machine die licht buiten tolerantie loopt, produceert misschien nog 95% goede producten. Dat voelt acceptabel totdat je uitrekent wat dat per week kost aan afkeur en herbewerking.

Menselijke variatie is een andere veelvoorkomende oorzaak. Twee operators die hetzelfde product maken, kunnen tot andere resultaten komen als er geen duidelijke standaard is voor instellingen, controles of handelingen. Dat is niet de schuld van de operator, maar van het systeem dat geen eenduidige werkwijze borgt.

Grondstofvariatie wordt vaak onderschat. Als een leverancier een batch levert die net buiten spec valt, kan dat een heel productieblok aan afkeur opleveren. Zonder goede registratie weet je achteraf niet meer welke batch het probleem veroorzaakte.

Hoe verbeter je de kwaliteitsfactor stap voor stap?

Je verbetert de kwaliteitsfactor door eerst te meten waar het verlies zit, dan de oorzaken te achterhalen, vervolgens een standaard te bepalen en die standaard te borgen op de werkvloer. Zonder meting weet je niet waar je moet beginnen. Zonder borging verdwijnt elke verbetering na verloop van tijd weer.

Een praktische aanpak in stappen:

Registreer afkeur en herbewerking per product, lijn en ploeg. Niet als totaal aan het einde van de dag, maar zo dicht mogelijk op het moment van ontstaan.
Analyseer de patronen. Ontstaat afkeur vaker bij bepaalde operators, bepaalde grondstoffen of bepaalde tijdstippen? Dat vertelt je waar de oorzaak zit.
Bepaal de standaard. Wat is de juiste instelling, de juiste handeling, de juiste controle? Leg dat vast, niet in een map op kantoor, maar op de plek waar het werk gedaan wordt.
Train en borg de standaard. Zorg dat nieuwe en bestaande medewerkers de standaard kennen en kunnen terugvinden op het moment dat het nodig is.
Volg de resultaten op. Meet de kwaliteitsfactor per ploeg en geef teams inzicht in hun eigen prestaties. Mensen verbeteren sneller als ze zelf kunnen zien wat het effect is van hun aanpak.

Wat is het verschil tussen de kwaliteitsfactor en de andere OEE-factoren?

De kwaliteitsfactor meet of je producten goed zijn. De beschikbaarheidsfactor meet of je machine draait. De prestatiefactor meet of je machine op de juiste snelheid draait. Samen vormen ze OEE, maar ze meten elk een ander type verlies en vragen om een andere aanpak om te verbeteren.

Beschikbaarheidsverlies ontstaat door stilstand: een machine die stopt door een storing, een omstelling of een gebrek aan materiaal. Dat verlies is zichtbaar en voelbaar, want de lijn staat stil.

Prestatieverliezen zijn subtieler. De machine draait, maar niet op de maximale snelheid. Dat kan komen door kleine storingen, slijtage, of operators die de machine bewust langzamer laten lopen om afkeur te voorkomen. Dat laatste is een interessant signaal: als operators de snelheid verlagen om kwaliteitsproblemen te omzeilen, zit het echte probleem in de kwaliteitsfactor, niet in de prestatiefactor.

Kwaliteitsverlies is het enige verlies dat al heeft plaatsgevonden op het moment dat je het meet. Beschikbaarheid en prestatie kun je tijdens de dienst nog bijsturen. Afkeur is al geproduceerd. Dat maakt vroege signalering van kwaliteitsafwijkingen zo waardevol: hoe eerder je een probleem ziet, hoe minder producten er al verloren zijn gegaan.

Welke data heb je nodig om kwaliteitsverlies structureel te reduceren?

Om kwaliteitsverlies structureel te reduceren heb je minimaal vier datapunten nodig: het aantal goede stuks, het aantal afgekeurde stuks, het moment en de locatie van afkeur, en de reden van afkeuring. Zonder de reden weet je wat er misgaat, maar niet waarom. En zonder het waarom kun je niets structureel verbeteren.

In de praktijk ontbreekt de redenregistratie het vaakst. Afkeur wordt wel geteld, maar niet gecategoriseerd. Dan zie je aan het einde van de week dat de kwaliteitsfactor laag is, maar je hebt geen idee of het aan de machine ligt, aan de grondstof of aan een specifieke handeling in het proces.

Aanvullende data die helpen bij diepere analyse:

Welke ploeg of operator was actief op het moment van afkeur
Welke grondstofbatch of leverancier is gebruikt
Machineparameters op het moment van productie (temperatuur, druk, snelheid)
Of het om opstartafkeur gaat of om afkeur midden in een productierun

Hoe meer context je aan een afkeurmelding kunt koppelen, hoe sneller je de oorzaak vindt. Dat vraagt om registratie op de werkvloer, zo dicht mogelijk bij het moment van ontstaan. Registratie achteraf levert minder betrouwbare data op, omdat de details dan al zijn vergeten.

Wanneer is een kwaliteitsfactor van 99% realistisch?

Een kwaliteitsfactor van 99% of hoger is realistisch in stabiele, gestandaardiseerde productieomgevingen waar processen goed beheerst worden, grondstofkwaliteit consistent is en operators werken volgens een duidelijke en geborgde standaard. In complexe of sterk wisselende productieomgevingen is 95 tot 98% al een sterke prestatie.

De haalbaarheid hangt sterk af van het type product en proces. Serieproductie van identieke producten met weinig omstellingen heeft een andere baseline dan maatwerk met veel variatie in materialen en instellingen. Vergelijk je kwaliteitsfactor daarom altijd met je eigen historische data en met vergelijkbare processen, niet met een universele norm.

Wat 99% in de praktijk vraagt:

Processen die statistisch beheerst zijn, zodat variatie klein en voorspelbaar is
Werkinstructies die op de werkvloer worden gebruikt, niet alleen opgeslagen
Operators die weten wat de kwaliteitseisen zijn en hoe ze die kunnen controleren
Snelle signalering als een proces buiten de norm gaat, zodat je ingrijpt voordat er veel afkeur is

Een kwaliteitsfactor van 99% is geen einddoel dat je eenmalig behaalt. Het is het resultaat van een manier van werken die continu verbetert en bewaakt wordt. Bedrijven die daar komen, doen dat niet door harder te werken, maar door slimmer te registreren, sneller te signaleren en kennis beter te borgen op de werkvloer.

Wil je weten hoe je dat in de praktijk aanpakt? Bij Motivate helpen we productiebedrijven om kwaliteitsregistratie, werkinstructies en realtime inzicht samen te brengen op de werkvloer. Zo zie je niet alleen achteraf wat er misging, maar kun je tijdens de dienst al bijsturen. Meer weten over OEE verbeteren in jouw fabriek? Bekijk wat we daarin voor je kunnen betekenen.

Veelgestelde vragen

Hoe vaak moet je de kwaliteitsfactor meten en rapporteren?

De kwaliteitsfactor is het meest waardevol als je die per ploeg of zelfs per productieorder bijhoudt, niet alleen als dagelijks of wekelijks totaal. Hoe korter de meetcyclus, hoe sneller je een afwijking signaleert en hoe minder afkeur er al is opgebouwd voordat je ingrijpt. Rapporteer de resultaten direct terug aan de werkvloer, zodat teams zelf kunnen zien hoe ze presteren en waar actie nodig is.

Wat is een goede eerste stap als we nog nauwelijks kwaliteitsdata registreren?

Begin met het consequent tellen en categoriseren van afkeur op de werkvloer, zo dicht mogelijk bij het moment van ontstaan. Kies drie tot vijf vaste afkeurredenen die passen bij jouw proces en laat operators die direct invullen, niet aan het einde van de dienst. Zelfs een eenvoudige registratie op papier of in een digitaal formulier levert al snel patronen op die je zonder data nooit zou zien.

Hoe voorkom je dat operators herbewerking niet registreren omdat het 'toch goed komt'?

Dit is een cultuurvraagstuk dat je oplost door duidelijk uit te leggen waarom herbewerking telt als kwaliteitsverlies, ook als het product uiteindelijk wordt goedgekeurd. Maak registratie zo laagdrempelig mogelijk en koppel het nooit aan individuele beoordeling of sancties, want dan verdwijnt de eerlijkheid uit de data. Teams die begrijpen dat de data wordt gebruikt om het proces te verbeteren en niet om mensen af te rekenen, registreren betrouwbaarder.

Kan een hoge kwaliteitsfactor een lage prestatiefactor maskeren?

Ja, en dit is een veelgemaakte analysefout. Als operators de machinesnelheid bewust verlagen om afkeur te vermijden, stijgt de kwaliteitsfactor terwijl de prestatiefactor daalt. De totale OEE-score verandert dan nauwelijks, maar het onderliggende probleem, namelijk dat het proces de nominale snelheid niet aankan zonder kwaliteitsverlies, blijft onzichtbaar. Analyseer de drie OEE-factoren daarom altijd in samenhang en kijk naar correlaties tussen snelheidsaanpassingen en kwaliteitsresultaten.

Hoe ga je om met kwaliteitsverlies dat pas later in de keten wordt ontdekt, bijvoorbeeld bij de eindcontrole of bij de klant?

Kwaliteitsfouten die pas laat worden ontdekt, zijn duurder dan fouten die direct aan de bron worden gesignaleerd, omdat er meer bewerkingsstappen en kosten aan vastzitten. Registreer deze gevallen alsnog op het productiemoment waarop de fout waarschijnlijk is ontstaan, niet alleen op het moment van ontdekking. Gebruik terugkerende laat-ontdekte fouten als signaal om eerder in het proces meetpunten of tussentijdse controles in te bouwen.

Welke rol speelt leveranciersmanagement bij het verbeteren van de kwaliteitsfactor?

Grondstofvariatie is een van de meest onderschatte oorzaken van kwaliteitsverlies, maar ook een van de moeilijkst beheersbare omdat die buiten je eigen proces ligt. Koppel je afkeurregistratie aan batchnummers en leveranciersgegevens, zodat je kunt aantonen welke leveringen samenhangen met verhoogde afkeur. Deel die data structureel met je leveranciers en maak kwaliteitseisen concreet meetbaar in je inkoopafspraken.

Hoe betrek je de werkvloer bij het verbeteren van de kwaliteitsfactor zonder weerstand te creëren?

Betrek operators al in de analysefase, want zij zien dagelijks waar het misgaat en waarom. Presenteer kwaliteitsdata als gedeelde informatie om het proces te verbeteren, niet als controlemiddel op individueel gedrag. Teams die meedenken over oplossingen en zelf de resultaten van hun aanpak kunnen volgen, zijn aanzienlijk gemotiveerder om standaarden na te leven en verbeteringen vol te houden.